英国からの当社の大切なクライアントであるデイビッドは、10 年近くにわたって YZCONN と協力してきました。振り返ってみると、2010 年代初頭の最初のコラボレーションは単なるビジネス取引ではなく、現実の課題を解決し、約束を履行することに基づいて構築されたパートナーシップの始まりでした。
私たちの最初のステップは、David の特定の要件に合わせた CAD ソフトウェアを使用した 3D モデリングでした。私たちは、よくある落とし穴を回避するために 4 つの重要な最適化に焦点を当てました。バリを最小限に抑える金型パーティング面、均一な合金充填のためのランナー/ゲート設計、脱型時の変形を防ぐエジェクター ピン レイアウト、エア ポケットを排除して気孔率を減らす通気溝です。
金型の予熱: 内蔵の加熱ロッドとオイル循環システムを使用して金型を 150 ～ 200℃ に加熱し、合金の急速冷却によって引き起こされるコールド シャットや収縮を防ぎます。
クランプと射出: ダイカストマシンのクランプ力は 50 ～ 100T (David の DB9 ハウジングに最適) に調整され、しっかりとしたシールが確保されます。溶融亜鉛合金は 10 ～ 50 m/s でキャビティに射出され、わずか 0.05 ～ 0.2 秒で充填され、薄肉領域での材料不足を回避しました。
圧力保持と冷却: 収縮を補うために 10 ～ 30MPa の圧力を 2 ～ 5 秒間維持し、その後内部チャネルを通じて水冷しました。冷却時間は壁の厚さに基づいて 0.5 ～ 2 分に設定され、細部は偶然に任せられませんでした。
脱型とトリミング: 冷却後にエジェクター ピンが形成されたハウジングを押し出し、ロボット アームがブランクを回収しました。その後、精密機械加工を行ってゲート、ランナー、バリ、バリを除去し、組み立てに完璧にフィットするようにしました。
David がプロトタイプを受け取ると、彼のチームは厳格なテストを実施しました。その結果がすべてを物語っていました。私たちはすぐに大量生産を開始し、彼の厳しい締め切りに合わせて注文全体を納品しました。予定どおりに納品できたことは、デイビッドにとって単なる安心ではありませんでした。それは彼が長期的なパートナーを見つけたと知った瞬間だった。
10 年後、その最初のプロジェクトは数十年にわたるコラボレーションに発展しました。 David は数え切れないほどのプロジェクトを立ち上げて成功させてきました。YZCONN は常に彼に寄り添い、新しい要件に適応し、数年前に彼の信頼を勝ち取ったのと同じ精度と信頼性を維持してきました。