영국의 소중한 고객인 David는 거의 10년 동안 YZCONN과 함께해 왔습니다. 돌이켜보면 2010년대 초반의 첫 번째 협업은 단순한 비즈니스 거래가 아니었습니다. 이는 실제 과제를 해결하고 약속을 이행하는 데 기반을 둔 파트너십의 시작이었습니다.
첫 번째 단계는 David의 특정 요구 사항에 맞게 조정된 CAD 소프트웨어를 사용한 3D 모델링이었습니다. 우리는 흔히 발생하는 함정을 피하기 위해 4가지 주요 최적화에 중점을 두었습니다. 플래시를 최소화하기 위한 성형 파팅 표면, 균일한 합금 충진을 위한 러너/게이트 설계, 탈형 중 변형을 방지하기 위한 이젝터 핀 레이아웃, 에어 포켓을 제거하고 다공성을 줄이기 위한 배기 홈입니다.
금형 예열: 내장된 가열봉과 오일 순환 시스템을 사용하여 금형을 150~200℃로 가열하여 합금의 급속 냉각으로 인한 콜드 셧 및 수축을 방지합니다.
클램핑 및 주입: 다이캐스팅 기계의 클램핑력은 50-100T(David의 DB9 하우징에 이상적)로 조정되어 단단히 밀봉되었습니다. 용융 아연 합금을 10~50m/s의 속도로 캐비티에 주입하여 단 0.05~0.2초 만에 충전하여 얇은 벽 영역의 재료 부족을 방지했습니다.
압력 유지 및 냉각: 수축을 보상하기 위해 10-30MPa의 압력을 2-5초 동안 유지한 후 내부 채널을 통해 수냉했습니다. 냉각 시간은 벽 두께를 기준으로 0.5~2분으로 설정되었으며 세부 사항은 우연에 맡기지 않았습니다.
탈형 및 트리밍: 냉각 후 이젝터 핀이 성형된 하우징을 밀어내고 로봇 팔이 블랭크를 회수했습니다. 그런 다음 정밀 가공을 수행하여 게이트, 러너, 플래시 및 버를 제거하여 조립에 완벽한 적합성을 보장했습니다.
David가 프로토타입을 받았을 때 그의 팀은 엄격한 테스트를 실시했고 그 결과는 자명했습니다. 우리는 즉시 대량 생산을 확대하고 촉박한 마감 기한에 맞춰 전체 주문을 배송했습니다. 정시 배송은 David에게만 안도감을 준 것이 아니었습니다. 그가 장기적인 파트너를 찾았다는 것을 알게 된 순간이었습니다.
10년 후, 그 초기 프로젝트는 수십 년에 걸친 협력으로 발전했습니다. David는 계속해서 수많은 성공적인 프로젝트를 시작했으며 YZCONN은 그와 함께 새로운 요구 사항에 적응하고 수년 전에 신뢰를 얻은 것과 동일한 정밀도와 신뢰성을 유지했습니다.