David 是我們來自英國的尊貴客戶，他與 YZCONN 合作已近十年。回顧過去，2010 年代初期的首次合作不僅是一筆商業交易，更是建立在解決實際挑戰和兌現承諾基礎上的合作關係的開始。
我們的第一步是使用 CAD 軟體進行 3D 建模，該軟體根據 David 的特定要求量身定制。我們專注於四個關鍵優化，以避免常見的缺陷：模具分型面，以最大限度地減少飛邊，流道/澆口設計，以實現均勻的合金填充，頂針佈局，以防止脫模過程中變形，以及排氣槽，以消除氣穴並減少孔隙率。
模具預熱： 我們使用內置加熱棒和油循環系統將模具加熱到150-200℃，以防止合金快速冷卻引起的冷隔和收縮。
鎖模與注射： 將壓鑄機的鎖模力調整為50-100T（最適合David的DB9外殼），確保密封嚴密。熔融鋅合金以10-50m/s的速度注入型腔，僅需0.05-0.2秒即可充滿，避免薄壁區域材料短缺。
保壓冷卻： 保持10-30MPa的壓力2-5秒以補償收縮，然後透過內部通道進行水冷卻。根據壁厚，冷卻時間設定為 0.5-2 分鐘，不留任何細節。
脫模及切邊： 冷卻後，頂針將成型外殼推出，機械手臂取回毛坯。然後，我們進行精密加工，去除澆口、流道、飛邊和毛刺，確保完美組裝。
當大衛收到原型時，他的團隊進行了嚴格的測試，結果不言而喻。我們立即加大批量生產，並在緊迫的期限內交付了整個訂單。按時交貨不僅讓大衛鬆了一口氣，還讓他鬆了一口氣。那一刻他知道自己找到了長期合作夥伴。
十年後，最初的計畫已經發展成為長達數十年的合作。 David 隨後啟動了無數成功的項目，YZCONN 一直陪伴在他身邊，適應新的要求，並保持多年前贏得他信任的精確度和可靠性。